ABS塑胶原料注塑制品产生色差的原因及解决方法

发布日期：2021/12/22 15:42:58 访问次数：642

在生活中ABS塑胶原料注塑制品是很常见的，为了让ABS塑胶原料具有良好的外观和视觉效果，对于不同的注塑件的外观色调都有要求，但是色差是着色ABS塑胶原料注塑制品的一个重要缺点，这样的缺陷会造成颜色特别大的色差，从而影响产品的质量。分享一下ABS塑胶原料注塑制品产生色差的原因及解决方法。

1)不同批次ABS塑胶原料有一定的色差,有的批次间色差已超过合作用户要求的0.8的控制指标。

2)用同批次ABS本色料添加不同批次的色母料,会产生较大的色差,当用同批次色母料添加不同批次的ABS本色料也会产生较大的色差,同批次的本色料添加同批次色母色差会较小。表明ABS和色母料的批次差异,均会对注塑制品色差产生较大的影响。

3)预混料(经双螺杆造粒)注塑制品的色差比掺混料(机械混合)的色差小,混合效果会影响色差。

4)背压对色差影响不大。提高螺杆转速对色差影响不大,但螺杆转速太低,停料时间加长,色差会更严重。

5)注塑温度和停留时间对色差的影响很大。

6)色母料的稀释比对色差有一定的影响,减小稀释比可改善掺混料的混合效果。

7)增加色母料中分散剂可减小注塑制品的色差。

针对ABS塑胶原料注塑制品应用出现的色差问题,提出如下的解决方案:

1)抽检原材料(ABS树脂和色母料),如果发现批次间色差较大,将原料进行批次混合。

2)不用小注塑机做大制品,以保证材料在料筒里有充足的时间塑化均匀。

3)减少材料在机筒内的停料时间,不用大机做小件;控制喷嘴的温度和注塑后熔体的料垫厚度,料垫厚度尽量为1~1.5 mm。以免熔体长期受热影响制品的色差。

4)适当降低色母料的稀释比。

5)在色母料制造时,色母料可适当增加分散剂用量,以加强色母料在基体树脂中的分散。

6)在ABS塑胶原料和色母料中均适当增加抗氧剂用量,以提高热稳定性。

7)在使用色母料着色时,由于色母料密度大于本色料,色母料长期在料筒中存留,会逐步向下沉淀,从而导致色差的产生,因此对注塑机料斗供料每次应控制尽可能相当的供料量。

从上面内容的介绍，相信大家对ABS塑胶原料注塑制品着色有了一些了解，想了解更多知识，欢迎来电咨询021-54953199。